Como reduzir custo de ociosidade no Armazém

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O gerenciamento de custos é um fator essencial para qualquer negócio. Quanto maior o controle sobre eles, melhor será a gestão e, possivelmente, os resultados.

Dentre os tipos de custos, podemos citar: fixo, variável, direto, indireto, dentre outros. Mas um deles especificamente não costuma ser tratado com a devida atenção: O custo da ociosidade. 

Resumidamente, consiste no quanto o seu Armazém está deixando de faturar em decorrência de ações (internas ou externas) ou processos ociosos. A capacidade ociosa é aquilo que deixou de ser expedido ou recebido, por diferentes razões.

Podemos citar como exemplos de ações internas que causam ociosidade as manutenções programadas em motores, elevadores, secadores, correias, etc. Essas paradas são necessárias para o bom recebimento e expedição de grãos e geralmente ocorrem antes dos períodos de safra.

Além disso, ações externas, tais como falta de energia elétrica, infelizmente são corriqueiras em várias regiões do país e podem levar a grandes custos por paradas não planejadas.

Um item comum entre Armazéns que também provoca, corriqueiramente, custo de ociosidade é a falta de aderência ao planejamento de carga ou descarga.

Ao definir com um comprador de soja ou milho a cadência de retirada do grão, o armazém se programa para receber um volume específico de caminhões. Por diversas vezes esses veículos não comparecem e os custos ficam na conta da unidade armazenadora.

Neste cenário, podemos citar dois tipos de custo: 

  • Custo de mão de obra: Para efetuar expedição, a unidade mobiliza uma equipe que tem um custo elevado por hora
  • Custo da operação: Deslocamento dos funcionários, consumo de energia elétrica, alimentação

Ações externas, como interrupção de energia, dificilmente estão dentro do controle interno, sendo necessário investimento pesado, como geradores. Devemos, então, focar nos fatores internos.

É importante executar de maneira apropriada um plano de manutenção para cada safra, usando gestão de inventário e manutenções preventivas, evitando, assim, as corretivas ao máximo.

Sobre o problema de cadência apontado acima, é necessário trabalhar com um plano de movimentação de cargas: 

  • Definição da janela de carregamentos (horários)
  • Quantidade de veículos por hora
  • Distribuição de cotas, para clientes e transportadoras
  • Agendamento com previsão de chegada 

Quanto maior a aderência ao plano de movimentação de cargas, menor o risco de se incorrer ao custo de ociosidade, elevando a produtividade e garantindo melhor resultado por tonelada processada. 

E sua empresa, trabalha com plano de movimentação de cargas?

Os custos de ociosidade existem em sua unidade? 

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