Gargalos e Soluções na Expedição de Grãos

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A capacidade de expedição é um dos principais pontos para um armazém de grãos.

Unidades que possuem alta capacidade de expedição conseguem importantes ganhos de produtividade, principalmente se possuírem balanças de fluxo. Já os armazéns que não possuem tal equipamento na expedição (grande maioria) se deparam com alguns problemas:

1. Perda de tempo
É comum haver excesso ou falta de produto, pois o operador não tem precisão da quantidade despejada na carroceria. Em ambos os casos, é necessário voltar para colocar mais produto ou retirar na moega, o que pode causar um grande transtorno e atraso nos processos.

2. Processos travados na balança
Em períodos de Recepção e Expedição, acertos de peso ocupam mais a balança, dificultando o fluxo contínuo.

3. Tempo elevado de permanência no pátio
Quanto mais acerto de peso, mais tempo o veículo acaba permanecendo dentro do pátio.

4. Elevação dos custos
Todo retrabalho acaba gerando elevação de custos, que podem ser diretos e indiretos.

Investir em uma balança de fluxo pode ser, de fato, um passo importante para minimizar esses gargalos. Antes, algumas informações são relevantes para auxiliar na tomada de decisão. Por exemplo:

– Qual o tempo médio de permanência do veículo no pátio?
– Quantos ajustes de peso em média ocorrem por veículo?
– Qual o custo/hora de expedição?

Tendo em mãos esses dados, será possível tomar uma decisão mais segura sobre o investimento.

Além do impacto positivo, do ponto de vista de produtividade, é possível ampliar a segurança através do intertravamento dos processos de carregamento. Vamos analisar o seguinte cenário:

Se um veículo chega na unidade para efetuar um carregamento, deverá apresentar uma Ordem de Carregamento ou Agendamento. Na sequência, o operador deve criar um processo no ERP, definindo o peso alvo. Exemplo: 53.000 kg Peso Bruto.

A TAG do veículo já possui essas informações, e após a pesagem automática na balança, a mesma TAG libera o carregamento dos grãos, acionando a balança de fluxo. Ou seja, o operador só libera o fluxo de carregamento com o peso alvo se existir um processo no ERP e na automação rodoviária, respectivamente.

Desta forma, não existirá acionamento AVULSO da balança de fluxo, e o carregamento sempre seguirá um fluxo pré-estabelecido:

A – Portaria
B – Balança Rodoviária
C – Balança de Fluxo
D – Balança de Rodoviária
E – Portaria

Seguindo este modelo, é possível eliminar dois grandes problemas:
– Baixa produtividade
– Fraude 

Não restam dúvidas de que, tecnologia e processos, quando bem desenhados, e colocados lado a lado, são aliados importantes e auxiliam os Armazéns a serem mais produtivos e seguros.

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